本記事のポイント

• 先端技術を駆使したデジタルトランスフォーメーション（DX）は、製造業のあり方を根底から塗り替えようとしています。精緻なデータ収集から設備のダウンタイム未然防止まで、こうしたイノベーションは日々の業務効率を劇的に高め、今や製造業者が成長し続けるための「鍵」となっています。
• DXの推進は、単なる効率化やコスト削減に留まりません。持続可能な成長基盤を築くことで市場での優位性を揺るぎないものにし、業界トップクラスの卓越したオペレーションの実現を強力に推進します。
• MacDon、Mueller、そしてAirbusといった先進企業は、DXを通じて社内プロセスの最適化やコストダウンを成し遂げただけでなく、顧客体験（CX）の向上や劇的な売上拡大という成果を収めています。

製造業におけるデジタルトランスフォーメーションの本質とは？

製造業におけるDXとは、単なるIT化ではありません。自動化やAI、VR/AR、3Dプリンティングといった先端技術を駆使して、デジタルな視点からビジネスモデルや製造プロセスそのものを再構築していく変革のプロセスを指します。

今日、製造業界にとってこの変革は「推奨される取り組み」の域を超え、生き残りをかけた不可欠な戦略となっています。それは、製造業が単にサプライチェーンの一翼を担うだけでなく、以下のような側面から私たちの未来を形作る重要な役割を果たしているからです。

• 産業製品に対する消費者の期待に的確に応え、価値を提供し続けること

• AIや自動化、VR/AR、3Dプリンティングといった知能化技術の導入や、その革新的な応用をリードすること

• 日々蓄積されるビッグデータを活用し、より効果的な意思決定のための道筋を特定すること

• セルフサービス・ソリューションの導入などを通じて、顧客体験（CX）に新たな進化をもたらすこと

端的に言えば、製造業は世界経済を支える「背骨」そのものです。その中核である製造現場にデジタル化が求められるのは、必然の流れといえるでしょう。

もちろん、多くの企業はグローバルな市場における自社の重責を十分に理解しています。しかし、未来の創造といった壮大なビジョンは、現場視点では副次的な効果として捉えられがちです。現場にとってより切実で重要なのは、DXの取り組みが日々の生産活動や工場運営にもたらす具体的なインパクトであり、それには以下のような要素が含まれます。

データの収集	機械や作業員は、日々刻々と膨大な製造データを生成しています。DXを成功させるには、これらのデータをリアルタイムかつ正確に把握し、デジタルツールの選定や生産体制の変更に活かさなければなりません。現場のツールを収集し、意思決定の精度を高めることがその第一歩となります。
データの管理	製造業は世界で最も多くのビッグデータを生み出す分野の一つであり、多くの企業がその分析や知見の抽出に苦慮しています。そのため、DX戦略にはERP（基幹系業務システム）やデジタルプラットフォームなど、膨大なデータを効率的に管理するための強固な基盤が不可欠です。
ダウンタイムの 未然防止	設備の故障はワークフローの中断を招き、サプライチェーンや生産ライン全体に甚大な影響を及ぼします。データ分析ツールを活用した「予兆保全（プレディクティブ・メンテナンス）」を導入することで、トラブルを未然に察知し、生産停止のリスクを最小限に抑えることが可能になります。
サプライチェーンの 最適化	外部要因による供給網の混乱を完全に制御することは困難ですが、DX計画があれば不確実な状況にも柔軟に対応できます。AIや機械学習（ML）モデルを用いて生産ラインを最適化することで、混乱の影響を和らげるセーフティネットを構築し、プロセス全体の加速と改善を図ることができます。
セルフサービス機能の拡充	業務の効率化と停滞の回避を目的に、ユーザーから自ら情報にアクセスできるセルフサービス型のソフトウェア需要が高まっています。これにより、発注手続きの簡素化やビッグデータの利活用が促進され、あらゆる階層のステークホルダーに対して新たな価値を提供できるようになります。
プロセスの自動化	RPA（ロボットプロセスオートメーション）などの最新技術は、データ入力や書類作成といった定型的な反復作業を自動化し、業務スピードを飛躍的に向上させます。自動化技術の導入は、旧態依然としたプロセスを刷新し、現場の課題を解決して効率性を追求する上で極めて重要です。

 

要するに、製造業が抱える特有の課題に対して、DXは本質的な解決策を提示しており、だからこそデジタル体験が製造業の未来を担うと言えるのです。これはまさに次なる産業革命であり、その核心は製造オペレーションの完全なデジタル化にあります。

製造業におけるDX導入の課題

DXと製造業は、今や切っても切り離せない、極めて親和性の高い関係にあります。製造現場の業務の多くは、ビッグデータ、分析、人工知能（AI）、機械学習（ML）、そしてデジタル技術の活用が前提となっているため、メーカーにとってこれらのツールを統合する手法を確立することは極めて重要です。

しかし、DXの実装には、従来型のプロセスの刷新や、既存システムと新システムの統合が不可欠です。特に、長年使い続けられてきた「レガシーシステム」を抱え、部門間や生産現場にデータが分散しているメーカーにとって、それらを移行し統合する作業は大きな挑戦となります。

こうした課題を考慮してもなお、DXは取り組むべき大きな価値を持っています。新旧のシステムを統合し、構造化されたアプローチでDXを推進することは、スムーズな移行を実現し、オペレーション上のメリットを最大化するために避けては通れない重要なプロセスなのです。

以下に、メーカーがビジネスにおいてDX戦略を導入し、成功を収めた具体的な事例を紹介します。

事例 #1：MacDon — レガシーシステムからの脱却とデジタル変革

企業概要

世界の未来を支える製造業の代表格として、農耕・収穫機械のグローバルリーダーであるMacDon社が挙げられます。同社は70年以上にわたり、世界中の農家の活動を支援してきました。市場の需要拡大に伴い、同社は類まれな適応力を示してきましたが、最終的には従来型のシステムと老朽化したプロセスがボトルネックとなり、さらなる成長への限界に直面していました。

直面していた課題

MacDon社は以前から、旧世代のLiferayソフトウェアをベースにした販売店向けセルフサービスポータルを提供していました。当初はそのプラットフォームで十分でしたが、サプライチェーンの複雑化や顧客ニーズの高度化に伴い、既存システムの限界が露呈し、以下のようなペインポイントが明らかになりました。

• UXの低下： 同社が掲げる高い基準に対し、既存技術では要求水準を満たせなくなっていました。デザインやインターフェースの陳腐化に加え、モバイルアクセスの利便性に対する不満が頻発していました。

• オペレーションの停滞： 旧プラットフォームは、新技術への対応力の低さや製造プロセス管理の非効率性など、運用面での柔軟性に欠けていました。

• データの利活用不足： 膨大なデータが効率的に管理されておらず、ユーザーは文書管理などの事務作業に多大な時間と労力を費やしていました。

解決策

デジタル戦略の刷新が急務であることは明白でしたが、製造業特有の課題である「レガシーシステムの安全な運用維持」と「段階的な刷新」の両立が求められました。

この変革の一環として、MacDon社は進化するビジネスニーズに応えるべく、大規模な技術投資を伴う新システムの実装に踏み切りました。最新のデジタルソリューション導入により、旧システムから新「リセラー（販売店）ポータル」へのスムーズなデータ移行に成功。新しいポータルでは、以下の機能が統合されています：

• 請求情報の取得

• 在庫状況のリアルタイム確認

• ショッピングリストの作成

• 保証申請のオンライン提出

このポータルは現在、ERP（基幹系システム）と高度に統合されており、業務の効率化とデータ精度の向上を同時に実現しています。さらに、データ管理が直感的になったことで、かつて時間を浪費していた事務タスクも迅速に完了できるようになりました。

 

 

導入の成果

新しく構築されたMacDon社のポータルサイトは、DXがもたらす価値を体現する成功例となりました。このプロジェクトを通じて同社は、オペレーショナル・エクセレンスを実現し、市場における競争優位性を確固たるものにすることに成功しました。

新システムは、洗練されたモダンなデザインと直感的な操作性を備えているだけでなく、ビジネスにおいても以下のような飛躍的な成果を上げています。

• サービス品質の向上によって全体の売上高が20%増加し、顧客満足度の向上に大きく寄与しました。

• オンラインでの購入がより迅速かつ便利になったことで、eコマースの取引数は50%増加し、顧客にとっての利便性が大幅に高まりました。

• UXの劇的な改善が功を奏し、サイトへの訪問者数は従来の2倍にまで膨らんでいます。

• 使い勝手の良いセルフサービス機能やオンラインの選択肢が普及した結果、電話やFAX、対面による注文が減少し、それがさらなる顧客満足度の向上につながっています。

事例 #2：Mueller, Inc. — セルフサービスによる顧客エンゲージメントの強化

製造業におけるDXのもう一つの先駆的な例が、Mueller, Inc.（ミューラー社）の取り組みです。

企業概要

ミューラー社は、鋼鉄製建築物や金属屋根材などの製造・販売において、揺るぎない実績を誇る企業です。85年以上にわたり、米国南西部のインフラを支える製品やサービスを提供し続けてきました。 しかし、時代の変化とともに顧客のニーズが多様化し、従来のデジタル戦略では限界があることを痛感します。顧客はもちろん、社内のステークホルダーに対しても、より現代的で付加価値の高い体験を提供することが急務となっていました。

直面していた課題

DXに着手する前の同社が利用していたのは、古い業務プロセスやレガシーシステムに縛られたオープンソースの管理システムでした。このシステムでは、社内で独自開発したウェブアプリとの連携ができず、セルフサービス機能も不十分だったため、顧客の購買体験を大きく損なっていたのです。

具体的には、以下のような根深い課題を抱えていました。

 

• プラットフォームが、単に紙のカタログを画面上に再現しただけの「静的なサイト」にとどまっており、顧客の個別のニーズに応えるパーソナライズ機能が皆無でした。

• 顧客が検討プロセスのどの段階にいるのかを把握する術がなかったため、販売側も適切なタイミングでサポートを提供できず、商談を構造化できていませんでした。

• 新しいテクノロジーへの対応の遅れや、社内管理プロセスの非効率さが、結果として製造現場や日々のオペレーションにまで悪影響を及ぼしていました。

何よりも大きな障壁となっていたのは、顧客が「こうしたい」と願う一連の機能を網羅できていなかったという点です。

 

解決策

ミューラー社は、現状を打破する道は「DXの徹底」にあると確信していました。そこで、これまで手作業に頼っていたプロセスを最新の自動化システムへと刷新。業務フローを根本から見直すことで、圧倒的な効率化へと舵を切ったのです。

現在では、顧客はポータルサイト上で購入までの全工程をスムーズに完結できるようになっています。デジタルプラットフォームの強みを活かし、リアルタイムでのやり取りや一人ひとりに寄り添ったサービスを提供することで、顧客体験の質を劇的に引き上げました。

なかでも特筆すべきは、顧客のこだわりを形にする「3Dモデルビルダー」の導入です。

• 顧客が画面上でモデルを組み立てると、それに基づいた見積もりが自動で算出されます。

• 専門的な相談が必要なリクエストは最適な担当チームへ即座に共有される一方で、それ以外の細かな手続きはセルフサービスで完結できます。

こうした仕組みによって、デジタルでの購買体験はより自由でストレスのないものへと進化を遂げました。

導入の成果

新システムの導入により、ミューラー社は米国南西部の建設業者や労働者、そして地域ビジネスの未来を支え続けるために必要な基盤を手にしました。顧客満足度の向上はもちろん、業務効率を極限まで高める「オペレーショナル・エクセレンス」も実現しています。

具体的に達成された成果は以下の通りです。

• 月間の見積もり件数が平均で73%増加し、月によっては163%もの伸びを記録するなど、市場における圧倒的な競争優位性を確立しました。

• ウェブサイトのトラフィックが250%増加し、ブランドの存在感と競争力をさらに強固なものにしました。

• セルフサービスツールの導入によって、販売プロセスがより短く、よりシンプルになったことで、業務効率と顧客満足度の双方が向上しました。

• ショッピングリストの作成やデジタルカタログの請求といったユーザーの行動を詳細に追跡できるようになり、データに基づいた戦略的な運営と競争力の強化に貢献しています。

事例 #3：エアバス — 顧客体験を核に据えたDX戦略

製造業におけるデジタルトランスフォーメーションの最後を飾る事例は、エアバス（Airbus）です。

 

企業概要

エアバスは、その名の通り航空宇宙分野における世界的なリーダーです。農業や建設業と同様に、この分野もまた製造業者にとって「未来を形作る」ための巨大なチャンスに満ちており、航空旅行のあらゆる可能性を体現する業界でもあります。 しかし、この業界の進化は極めて速く、かつてないほどの需要や課題、そして高い期待が寄せられています。競争力を維持するためには、常にサービスを向上させ続けなければなりません。AIやデータ分析、機械学習といった高度な技術を自在に操るため、エアバスは時代のスピードに即応できるDXソリューションを必要としていました。

直面していた課題

自社のニーズは把握していても、製造業特有の複雑な要件を満たすソリューションを見つけるのは容易ではありませんでした。 当時のアプローチはユーザー中心とは言えず、投資対効果（ROI）が見えないままデジタル体験が犠牲になっているという危機感がありました。

また、社内には約15ものITサービスマネジメント（ITSM）ツールが各システムに分散しており、これがビッグデータの管理や分析、ITニーズへの対応を困難にする一因となっていました。 なかでも大きな課題はサービスデスクの負担です。システムが直感的ではなかったため、トラブルシューティングの問い合わせが絶えず、ユーザーの不満を招くだけでなく、IT専門家の貴重な時間が奪われていました。

さらに、複雑なサプライチェーンのロジスティクス管理や、製造工程におけるトラブルへの対応など、運用面での統合的な解決策が強く求められていたのです。

解決策

エアバスがDXの核心に「ユーザー」を据えると決めた際、次なる自然なステップはオープンソース・テクノロジーの採用でした。これにより、分散していた15のITSMツールを直感的なひとつのプラットフォームに統合することに成功し、あらゆるレベルでインスピレーションとイノベーションが生まれる環境を整えました。

ツールの統合に加え、運用の効率化とユーザーエンゲージメントを高めるための新たなデジタル基盤を実装。サービスデスクへの依存を減らすことも目的の一つでしたが、最大の優先事項は「誰もが共通のデジタル体験を享受でき、セルフサービスでスムーズに完結できる環境」を作ることでした。

このビジョンは、製造業としての強みを活かしたいくつもの新機能によって現実のものとなりました。

• 膨大なナレッジベースを構築し、ユーザーがキーワード検索で必要な情報にすぐたどり着けるようにしました。これにより自己解決率が高まり、デジタル体験がよりシンプルなものに変わりました。

• プラットフォームには自動化技術やERP（基幹系システム）を統合し、効率的なワークフローとビジネスに不可欠なデータへのリアルタイムアクセスを実現しました。

 

導入の成果

新しく構築されたエアバスのプラットフォームは、卓越したオペレーションと圧倒的な競争優位性を証明する、極めて大きな成果を上げています。主なハイライトは以下の通りです。

• 運用開始からわずか10ヶ月で29万件の訪問数と220万件のページビューを記録し、顧客満足度の向上に大きく貢献しました。

• 1日あたりの閲覧数はピーク時に1万8,000件に達しており、ユーザーのエンゲージメントと満足度が非常に高い水準にあることを示しています。

• ポータルサイトが問題の未然防止や自己解決を促す役割を果たしたことで、サービスデスクが対応するインシデント件数は30%も減少しました。

• トラブル発生から解決までのスピードが大幅に向上したことも、顧客満足度をさらに押し上げる要因となっています。

• コスト管理の透明性が高まったことで、効率的な経営と市場での競争力の強化を両立させています。

• このポータルの成功を受け、同様の機能やパーソナライズされたサービスを提供するモバイルアプリの開発がスタートするなど、顧客体験はさらなる進化を続けています。

Liferayと進める、製造業のデジタル変革

DXは今やあらゆる組織にとっての重要課題ですが、特に製造業においては、企業の命運を握る極めて戦略的な役割を果たします。

今回ご紹介したMacDon、Mueller、Airbusの事例は、正しいデジタル戦略さえあれば、どんなに複雑な課題や深刻な停滞も打破できることを証明しています。そして何より、DXとは「自社のニーズや目標、優先順位に合わせて自在に形を変えられるもの」であることを教えてくれます。製造業界のリーダーたちにとって、DXの進め方に唯一無二の正解はありません。しかし、確かな成果や絶え間ない改善は、まず最初の一歩を踏み出すことからしか生まれないのです。

もちろん、その「最初の一歩」に不安を感じることもあるでしょう。予兆保全やデータ分析、ダウンタイムの削減、サプライチェーン管理など、製造業特有のニーズは非常に複雑です。また、業務プロセスの自動化や顧客体験のパーソナライズといった要素が、今やビジネスの成否を分ける鍵となっています。

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